تولید کنسانتره سنگ آهن

تولید کنسانتره سنگ آهن

847 383 مدیرسایت آهن یک

واحد کنسانتره سنگ آهن

در ادامه پست قبل در این بخش گروه تحقیقاتی آهن یک قصد دارد مراحل تولید کنسانتره سنگ آهن را به صورت خلاصه در اختیار همراهان گرامی قرار دهد.

۱_مرحله خردايش:

اولین مرحله در کارخانه با ورود ماده معدنی به سنگ شکن(کلی یا ژیراتوری) آغاز میشود. در این بخش قطعات بین ۲۰-۲۵ الی ۱۰۰ سانتی متر به ابعاد کوچکتر از ۲۵ – ۲۰ سانتیمتر خرد میشوند. البته در ورودی سنگ شکن سرند ثابت گریزلی نصب میشود که روزنه های آن برابر با ابعاد محصول خروجی از سنگ شکن هستند. به این ترتیب ابعاد ریزتر وارد سنگ شکن نمیشوند تا مبادا خردتر شوند.

سپس مواد معدنی خرد شده با نوار نقاله وارد مرحله بعدی سنگ شکن و سرند میشوند. در این بخش که بسته به ابعاد و ویژگیهای مواد معدنی، ممکن است از ۲ مرحله سنگ شکنی خشك تشکیل شده باشد تا در نهایت ابعاد مواد معدنی تا اندازه ۳۰ میلیمتر کاهش یابد.

لازم به ذکر است خردایش چند مرحلهای به منظور کنترل دانه بندی و جلوگیری از خردایش بیش از حد ماده معدنی انجام میشود.

۲_مرحله آسيا كنی:

سپس این مواد معدنی با ابعاد کمتر از ۳۰ میلی متر، به منظور خردایش بیشتر وارد مرحله آسیا کنی میشود که بصورت تر انجام میپذیرد. در این مرحله، مواد توسط آسیای خودشکن یا نیمه خودشکن و یا آسیای غلتکی فشاری تا اندازه ۱ – ۵ / ۰ میلی متر آسیا میشوند.
این ماده با ابعاد ۱ – ۵ / ۰ میلیمتر، به مرحله بعدی هدایت میشود و در آنجا توسط آسیاهای گلوله ای مورد خردایش بیشتر قرار میگیرد. در این قسمت که خردایش در محیط تر انجام میپذیرد، ابعاد خردایش توسط هیدروسیکلون ها کنترل میگردد. همچنین وظیفه هدایت مواد شناور در آب بر عهده هیدروسیکلون ها است و ترکیب دوغاب (اسلاری) را ایجاد میکند که این کار را توسط پمپ ها انجام میدهد.

۳_مرحله پرعيارسازي:

ذرات پس از عبور از مرحله آسیا کنی به ابعاد بسیار ریز مورد نظر رسیده اند و لازم است به منظور جدا کردن مواد با ارزش از ترکیبات باطله داخل اسلاری، وارد مرحله بعدی شوند. اسلاری توسط پمپ به مرحله جدایش مغناطیسی هدایت میشود. جداکننده های مغناطیسی تر، عموماً جداکننده هایی از نوع درام هستند. اسلاری از روی این درامها که دارای خاصیت مغناطیسی هستند عبور داده میشود. کانی های آهن دار به درام میچسبند. و در انتهای درام توسط یك تیغه از روی درام جمع آوری میشوند. سایر کانی های موجود در دوغاب نیز از انتهای ریز تجهیز خارج میشوند.

این جداکننده های مغناطیسی دارای انواع شدت پایین، متوسط، بالا و گرادیان بالا هستند که انتخاب آنها براساس خواص مواد معدنی و تست فرآوری که قبلاً روی ماده معدنی به انجام رسیده است، صورت میپذیرد. و در صورتی که عناصری مانند فسفر و گوگرد در کنسانتره وجود داشته باشد، از روش فلوتاسیون برای جدایش مواد مزاحم از کنسانتره استفاده میشود.

پر عیار کردن سنگ آهن (Iron Ore Upgrading) در مورد سنگهای معدنی فقیر انجام میشود. هدف اصلی این عملیات کاهش مقدار گانگ سنگ آهن، افزایش عیار آهن در محصول و حذف ناخالصی های نامطلوب است. این عملیات شامل روشهای مختلفی است که اساس آن ها خواص فیزیکی یا فیزیك-شیمیایی است.

۱-۳_ فلوتاسيون:

در این روش از اختلاف خواص شیمی فیزیکی سطح مواد، برای جدایش آنها از یکدیگر استفاده میشود. سطح کانی با ارزش توسط کلکتور آبران میشود. برای تنظیم آبران کردن سطوح کانی با ارزش، خصوصیات محیط از جمله PH محیط آبی به دقت تنظیم میگردد. کانی مذکور در محیط آبی قرار داده میشود و تحت این شرایط، حباب های هوا ایجاد میگردد. از آنجایی که سطح کانی آبران شده است، براحتی به حباب هوا چسبیده و در سطح سیال شناور میگردد. برای پایدار نمودن حباب هوا و جلوگیری از ترکیدن آنها و نیز جلوگیری از الحاق حباب های هوا با یکدیگر از موادی به نام کف ساز استفاه میشود.

۴_مرحله آبگيري:

سنگ آهن پرعیار شده حاوی مقادیری آب است که باید آبگیری و خشك گردد و رطوبت آن به ۱۰ – ۹ درصد برسد. بدین منظور از فیلترهایی برای جدایش آب کنسانتره بدست آمده، استفاده میشود. سپس کنسانتره آبگیری شده به انبار محصول منتقل و در آنجا دپو میگردد.

باطله نیز برای آبگیری به سمت تجهیزاتی بنام تیکنر هدایت میشود. در آنجا مواد جامد ته نشین شده و آب بصورت سرریز از بالای تیکنرخارج میشود. ذرات جامد تهنشین شده نیز توسط بازوی جمع کننده کف تیکنر به سمت مرکز هدایت و توسط پمپ به سمت سد باطله هدایت میشوند. برای افزایش سرعت ته نشینی این مواد از مواد شیمیایی پلیمری بنام فلوکولانت استفاده میشود که باعث چسبیدن ذرات باطله به یکدیگر و افزایش سرعت سقوط آنها میشود.

برای کسب اطلاعات بیشتر در این زمینه با وبلاگ آهن یک همراه باشید.

})
شماره تماس
تلگرام