خط تولید میلگرد

خط-تولید-میلگرد

خط تولید میلگرد

600 400 مدیرسایت آهن یک

طبق مشاهداتی که گروه آهن یک بر خط تولید میلگرد داشته اند اطلاعاتی را جمع آوری کرده اند.

کارخانه های بسیار بزرگی وجود دارد که میلگردهای زیادی را تولید می کنند

و گروهی آن ها را برای بسیاری از خریداران تامین می کنند.تولید میلگرد از مراحلی تشکیل شده است و از

استاندارد مشخصی  برخوردارند تا در صنعت ساخت و ساز خسارت ایجاد نکند.

حال گروه آهن یک به شرح این موضوع می پردازد.

طبقه بندی میلگرد

 

در کشورهای مختلف فولاد میلگرد با استانداردهای متفاوتی تولید می‌شوند و در هر استانداردی طبقه بندی مشخصی در ارتباط با خواص مکانیکی فولادها وجود دارد. در ایران قسمت عمده فولادهای میلگرد که توسط کارخانه ذوب آهن اصفهان  تولید می‌شوند با استاندارد روسی مطابقت دارند. فولاد میلگردی که در ایران تولید می‌شود (طبق استاندارد روسی) به سه گروه تقسیم می‌شود:

فولاد A-1 از نوع صاف بوده و مقاومت تسلیم و مقاومت کششی آن به ترتیب ۲۳۰۰ و۳۸۰۰ کیلوگرم بر سانتی متر مربع می‌باشد. فولاد A-2 از نوع آجدار با مقاومت تسلیم ۳۰۰۰ و مقاومت کششی ۵۰۰۰ کیلوگرم بر سانتی متر مربع است، و فولاد A-3 نیز از نوع آجدار با مقاومت تسلیم ۴۰۰۰ و مقاومت کششی ۶۰۰۰ کیلوگرم بر سانتی متر مربع می‌باشد.

از نظر تنوع قطر میلگردها نیز استانداردهای تولید کنندگان متفاوت است. در سیستم روسی که در کارخانجات ذوب آهن اصفهان مورد استفاده‌است میلگردها تا قطر ۴۰ میلیمتر ساخته می‌شوند.

تاریخچه استفاده از میلگرد

به دنبال یک تکامل و پیشرفت،مصرف فولاد در بتن رایج گردید:

۱- اولین سازه بتن مسلح با ساختن یک پاروی بتنی قایق،بوسیله شبکه های مربع مستطیل شکل،میله های آهنی، مسلح گردیده بود، توسط lambot  در سال ۱۸۴۸ بوجود آمد .

مواد اولیه در ساخت میلگرد

مواد اولیه بسته به نوع محصول تولیدی فرق می کند.قسمت های نورد تیرآهن– ناودانی و نبشی از شمش های ۳sp و برای نورد میلگرد از شمش های ۵sp استفاده می کنند(شمش های ۳sp و ۵sp در آنالیز باهم تفاوت دارند). شمش ها در ابعاد مختلف که بسته به طراحی و نوع کوره های پیشگرم و خطوط نورد دارند تولید می شوند معمولا شمش ها در ابعاد های ۶۰۰۰*۱۵۰*۱۵۰ یا ۶۰۰۰*۱۲۵*۱۲۵ می باشد. اگر طول شمش ها ۱۲ متری باشد آنگاه در کارخانه شمش ها را به طول های مشخص متناسب با ظرفیت و ابعاد کوره برش می دهند.

خط تولید میلگرد

نورد بر روي فولاد از متداول ترين كارهاست.یکی از روش های شکل دهی فلزات فرايند نورد می باشد به عبارت بهتر ،فرایند تغیر شکل مومسان فلز از طریق عبوراز بین غلتک ها به نورد موسوم است که به دو صورت گرم و سرد صورت می گیرد.

  1. نورد سرد:تغییر شکل فلز در دمای محیط
  2. تغییر شکل در دمای بالاتر ازدمای محیط وکمتر از دمای ذوب فلز

نورد از متداول ترین فرایند های فلز کاری است زیرا تولید آن زیاد و کنترل محصول نهایی دقیق است.

در تغیر شکل فلز بین غلطک ها ودر نتیجه اعمال فشار غلطک ها فشار زیادی به قطعه وارد می شود.

نیرو های اصطکاکی نیز مسبب کشش فلز به داخل غلطک ها هستند.اولین تبدیل شمش ها به شمشه و شمشال به طور کلی توسط نورد گرم انجام می گیرد. با ادامه عمل نورد گرم صفحه ورق میلگرد مفتول لوله ریل یا دیگر اشکال ساختاری به وجود می آیند.

 خطوط تولید نورد بسته به فضای در دسترس و همچنین تناژ مورد نظر طراحی خاص خود را می طلبد.

مراحل تولید میلگرد

  • در ابتدا شمش ها را باید وارد کوره ها کنند که دمای کوره ها تا ۱۱۰۰ درجه سانتی گراد می باشد.
  • وقتي شمش ها در داخل كوره قرار گرفتند  به وسيله ي جريانات گردآبي دردماي ۱۱۰۰ سانتی گراد جهت نورد آماده می شوند.
  • بعداز رسيدن شمش ها به دمای مورد نظر جهت نورد به خط تولید ارسال میشود
  • سپس شمش های پخته شده  روي رول ها قرار می گیرد و به طرف مرحله رافينگ هدايت مي شوند
  • مرحله رافينگ در سه مرحله از قطر شمش ها كاسته و به طول آن می افزاید
  • اين مرحله متشكل از ۱۰-۱۸ تا استند با كاليبر مشخص می باشد
  • مرحله  آخر نورد قسمت آج زنی میلگرد می باشد

بعد از استند آج زنی قیچی متراژ جهت برش میلگردهای تولید شده در طول های مشخص بکار برده می شود که معمولا ۲۴ و یا ۳۶ متر برش داده می شود سپس میلگردهای تولیدی در زیرگیوتین های بسته بندی به طول ۱۲ متری طبق استاندارد ایزیری ایران برش داده شده و در مرحله آخر به صورت بندیل های ۲ تنی بسته بندی می شوند.

طبق استاندارد ایزیری ایران میلگرد ها در دو نوع A II و A III تولید می شوند.

برای تولید میلگرد A II به صورت مستقیم در خط نورد آج زنی می شود ولی برای تولید میلگرد A III  از یک فرآیند دیگری به نام گوﺋیچنگ (خنک کاری)

می شود

بعد از آج زنی میلگرد استفاده می گردد ، که در نهایت محصول تولیدی به رنگ سیاه در می آید.

دستگاه های کارخانه تولید میلگرد

۱-کوره پیشگرم :  پخت شمش ها

۲-رول های کوره : انتقال شمش جهت نورد به طرف رافینگ

۳- رافینگ : جهت نورد و کاهش ابعاد شمش و افزایش طول آن

۴-رول های رافینگ : انتقال مواد به طرف استند

۵- قیچی  سرزن

۶-استند : شامل موتور گیربکس ـ گاردان-غلطک های مونتاژ شده و گاید های ورودی و خروجی

۷- قیچی متراژ :  برش میلگرد در طول های معین

۸- شانه های بسته بندی : جهت خنک کاری و آماده سازی برای بسته بندی

تکنولوژی QST چیست:

تکنولوژی آبدهی  (QST) به‌صورت یک عملیات درون خطی در واحدهای نورد به کار گرفته می‌شود که در دهه‌های ۷۰ و ۸۰ میلادی در نتیجه تقاضای مهندسین عمران برای میلگردهای فولادی آجدار مورد استفاده قرار گرفته است که به عنوان آرماتور بتون ابداع شد. با استفاده از این روش میلگردهای ساختمانی به استحکام تسلیم حداقل ۵۰۰ نیوتن بر مترمربع می‌رسند. توسعه موفقیت‌آمیز روش QST در تولید میلگرد‌های ساختمانی مزایای زیر را برای مهندسین عمران به همراه آورد:

  • کاهش حجم فولاد
  • کاهش هزینه‌های نیروی انسانی
  • کاهش مصرف انرژی برای حمل و نقل و دیگر مزایا

همچنین این تکنولوژی به نوبه خود این امکان را برای مهندسین عمران فراهم آورد تا طراحی‌های خود را با هزینه‌های کمتر به اجرا درآورند.

میلگردهای آجدار با نقطه تسلیم حداقل حدود ۵۰۰ نیوتن بر متر مربع محدودیت بیشتری برای آرماتورهایی که پیش تنیده نشده باشند دارند.

با افزایش در میزان غلظت کربن و منگنز، این امکان در فولاد به‌وجود می‌آید تا میزان نقطه تسلیم آن افزایش یابد، اما چنین افزایشی در میزان کربن می‌تواند موجب پیدایش عیوبی از قبیل کاهش قابلیت جوش‌پذیری شود که همین امر باعث می‌شود تا میلگرد برای استفاده به عنوان آرماتور مناسب نباشد.

})
شماره تماس
تلگرام