میلگرد و خط تولید آن

خط-تولید-میلگرد

میلگرد و خط تولید آن

640 427 مدیرسایت آهن یک

میلگرد و خط تولید آن

در چند پست اخیر به معرفی مباحث پایه ای در صنعت آهن آلات پرداختیم اکنون قصد داریم شما همراهان گرامی را با خط تولید انواع محصولات فولادی آشنا کنیم.

با آهن یک همراه باشید تا با خط تولید میلگرد آشنا شوید.

در این بخش قصد داریم خط تولید میلگرد به روش نورد گرم را توضیح دهیم و در آخر هم بحث رافینگ چیست را مطرح کریم پس شکیبا باشید و مقاله را تا انتها مطالعه کنید.

میلگرد چیست؟

میلگرد یا آرماتور فولادی است که در بتن برای جبران مقاومت کششی پایین آن مورد استفاده قرار می‌گیرد.

فولادی که به این منظور در سازه‌های بتن آرمه به کار می‌رود به شکل سیم یا میلگرد می‌باشد و فولاد میلگرد نامیده می‌شود.

طبقه بندی فولاد میلگرد

در کشورهای مختلف فولاد میلگرد با استانداردهای متفاوتی تولید می‌شوند و در هر استانداردی طبقه بندی مشخصی در ارتباط با خواص مکانیکی فولادها وجود دارد.

در ایران قسمت عمده فولادهای میلگرد که توسط کارخانه ذوب آهن اصفهان  تولید می‌شوند با استاندارد روسی مطابقت دارند.

فولاد میلگردی که در ایران تولید می‌شود (طبق استاندارد روسی) به سه گروه تقسیم می‌شود:

  • فولاد نوع A-1
  • فولاد نوع A-2
  • فولاد نوع A-3

فولاد A-1 از نوع صاف بوده و مقاومت تسلیم و مقاومت کششی آن به ترتیب ۲۳۰۰ و۳۸۰۰ کیلوگرم بر سانتی متر مربع می‌باشد.

فولاد A-2 از نوع آجدار با مقاومت تسلیم ۳۰۰۰ و مقاومت کششی ۵۰۰۰ کیلوگرم بر سانتی متر مربع است،

و فولاد A-3 نیز از نوع آجدار با مقاومت تسلیم ۴۰۰۰ و مقاومت کششی ۶۰۰۰ کیلوگرم بر سانتی متر مربع می‌باشد.

از نظر تنوع قطر میلگردها نیز استانداردهای تولید کنندگان متفاوت است.

در سیستم روسی که در کارخانجات ذوب آهن اصفهان مورد استفاده‌است میلگردها تا قطر ۴۰ میلیمتر ساخته می‌شوند.

تاریخچه استفاده از میلگرد در بتن

به دنبال یک تکامل و پیشرفت به قرار زیر،مصرف فولاد در بتن رایج گردید:

۱- اولین سازه بتن مسلح با ساختن یک پاروی بتنی قایق،بوسیله شبکه های مربع مستطیل شکل،میله های آهنی، مسلح گردیده بود، توسط lambot در سال ۱۸۴۸ بوجود آمد .

مواد اولیه مصرفی تولید میلگرد

مواد اولیه مصرفی بسته به نوع محصول تولیدی فرق می کند.

قسمت های نورد تیرآهن– ناودانی و نبشی از شمش های ۳sp و برای نورد میلگرد از شمش های ۵sp استفاده می کنند(شمش های ۳sp و ۵sp در آنالیز باهم تفاوت دارند).

شمش ها در ابعاد مختلف که بسته به طراحی و نوع کوره های پیشگرم و خطوط نورد دارند تولید می شوند.

معمولا شمش ها در ابعاد های ۶۰۰۰*۱۵۰*۱۵۰ یا ۶۰۰۰*۱۲۵*۱۲۵ می باشد. اگر طول شمش ها ۱۲ متری باشد آنگاه در کارخانه شمش ها را به طول های مشخص متناسب با ظرفیت و ابعاد کوره برش می دهند.

روش نورد چیست؟

نورد بر روي فولاد از متداول ترين كارهاست.

یکی از روش های شکل دهی فلزات فرايند نورد می باشد به عبارت بهتر فرایند تغیر شکل مومسان فلز از طریق عبوراز بین غلتک ها به نورد موسوم است که به دو صورت گرم و سرد صورت می گیرد.

نورد سرد : تغییر شکل فلز در دمای محیط

نورد گرم : تغییر شکل در دمای بالاتر ازدمای محیط وکمتر از دمای ذوب فلز

           خط تولید نورد سرد

  خط تولید نورد گرم

نورد از متداول ترین فرایند های فلز کاری است زیرا تولید آن زیاد و کنترل محصول نهایی دقیق است.

در تغیر شکل فلز بین غلطک ها ودر نتیجه اعمال فشار غلطک هاتنش های فشاری زیادی به قطعه وارد می شود.

نیرو های اصطکاکی نیز مسبب کشش فلز به داخل غلطک ها هستند.

اولین تبدیل شمش ها به شمشه و شمشال به طور کلی توسط نورد گرم آنجام می گیرد.

با ادامه عمل نورد گرم صفحه ورق میلگرد مفتول لوله ریل یا دیگر اشکال ساختاری به وجود می آیند.

خط تولید میلگرد

خطوط تولید نورد بسته به فضای در دسترس و همچنین تناژ مورد نظر طراحی خاص خود را می طلبد. که ما در این پروژه یک خط تولید را شرح می دهیم:

در ابتدا شمش ها را باید وارد کوره ها کنند که دمای کوره ها تا ۱۱۰۰ درجه سانتی گراد می باشد .

برای این کار شمش ها  را توسط یک جك هيدروليكی در ردیف های مشخص  به داخل كوره ها هدايت می کنند. و وقتي شمش ها در داخل كوره قرار گرفتند  به وسيله ي جريانات گردآبي دردماي ۱۱۰۰ سانتی گراد جهت نورد آماده می شوند.

بعداز رسيدن شمش ها به دمای مورد نظر جهت نورد به خط تولید ارسال میشود سپس شمش های پخته شده  روي رول ها قرار می گیرد.

و به طرف مرحله رافينگ هدايت مي شوند.

 مرحله رافينگ در سه مرحله از قطر شمش ها كاسته و به طول آن می افزاید .

و بعد از مرحله ي رافينگ (استند) ها (قفسه های نورد) قرار دارند كه اين مرحله متشكل از ۱۰-۱۸ تا استند با كاليبر مشخص می باشد.

مرحله  آخر نورد قسمت آج زنی میلگرد می باشد.

و بعد از استند آج زنی قیچی متراژ جهت برش میلگردهای تولید شده در طول های مشخص بکار برده می شود که معمولا ۲۴ و یا ۳۶ متر برش داده می شود .

سپس میلگردهای تولیدی در زیرگیوتین های بسته بندی به طول ۱۲ متری طبق استاندارد ایزیری ایران برش داده شده و در مرحله آخر به صورت بندیل های ۲ تنی بسته بندی می شوند.

طبق استاندارد ایزیری ایران میلگرد ها در دو نوع A II و A III تولید می شوند.

که برای تولید میلگرد A II به صورت مستقیم در خط نورد آج زنی می شود

ولی برای تولید میلگرد A III از یک فرآیند دیگری به نام گوﺋیچنگ (خنک کاری) (خنک کاری معمولا با پاشش آب و یا در معرض هوا قرار دادن میلگرد انجام می شود) و بعد از آج زنی میلگرد استفاده می گردد .

که در نهایت محصول تولیدی به رنگ سیاه در می آید.

ماشین آلات صنعتی مورد استفاده در خط تولید میلگرد

۱- کوره پیشگرم :  پخت شمش ها

۲- رول های کوره : انتقال شمش جهت نورد به طرف رافینگ

۳- رافینگ : جهت نورد و کاهش ابعاد شمش و افزایش طول آن

۴- رول های رافینگ : انتقال مواد به طرف استند

۵- قیچی  سرزن

۶- استند : شامل موتور گیربکس ـ گاردان-غلطک های مونتاژ شده و گاید های ورودی و خروجی

۷- قیچی متراژ :  برش میلگرد در طول های معین

۸- شانه های بسته بندی : جهت خنک کاری و آماده سازی برای بسته بندی

رافینگ چیست

پس بنابراین رافینگ را میشه نوعی از ماشین آلات صنعتی در خط تولید میلگرد در نظر گرفت که جهت نورد و کاهش ابعاد شمش و افزایش طول آن مورده استفاده قرا میگیرد و همچنین رول های رافینگ برای  انتقال  مواد به طرف استند است.

مراحل تولید میلگرد از شمش تا نورد و آج زنی:

بنابراین ابتدا شمش ها وارد کوره میشوند.

دمای کوره در حدود ۱۱۰۰ درجه سانتیگراد میباشد. وقتی شمش ها به دمای مورد نظر رسیدند، جهت انجام عملیات نورد بر روی آن ها، به خط مربوطه نورد منتقل میشوند.

عملیات نورد از نوع نورد گرم میباشد.

شمش ها بر روی رول ها قرار میگیرند و به مرحله رافینگ میروند.

در این مرحله، قطر شمش کاهش یافته و طول آن افزایش می یابد.

این عملیات ۳ بار متوالی تکرار میشود و در آخر، میلگردهای تولید شده، به مرحله آج زنی میروند.

و سپس در اندازه های مشخص، بریده میشوند و بصورت بندیل های ۲ تنی، بسته بندی میشوند.

از جمله تکنولوژی های استفاده شده در ساخت میلگرد، تکنولوژی ترمکس یا Thermex میباشد

برای کسب اطلاعات بیشتر با وبلاگ آهن یک همراه باشید.

 

 

 

 

})
شماره تماس
تلگرام